鍛造后鐵類別

根據(jù)成形機理，鍛造后鐵可分為自由鍛、模鍛、碾環(huán)、特殊鍛造

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　　1、自由鍛。指用簡單的通用性工具，或在鍛造后鐵設備的上、下砧鐵之間直接對坯料施加外力，使坯料產(chǎn)生變形而獲得所需的幾何形狀及內(nèi)部質(zhì)量的鍛件的加工方法。 采用自由鍛方法生產(chǎn)的鍛件稱為 自由鍛件。自由鍛都是以生產(chǎn)批量不大的鍛件為主，采用鍛錘、液壓機等鍛造后鐵設備對坯料進行成形加工，獲得合格鍛件。 自由鍛的基本工序包括鐓粗、拔長、沖孔、切割、彎曲、扭轉(zhuǎn)、錯移及鍛接等。自由鍛采取的都是熱鍛方式。[2]

　　2、模鍛。模鍛又分為開式模鍛和閉式模鍛。金屬坯料在具有一定形狀的鍛模膛內(nèi)受壓變形而獲得鍛件，模鍛一般用于生產(chǎn)重量不大、批量較大的零件。模鍛可分為熱模鍛、溫鍛和冷鍛。溫鍛和冷鍛是模鍛的未來發(fā)展方向，也代表了鍛造后鐵技術水平的高低。[3]

　　按照材料分，模鍛還可分為黑色金屬模鍛、有色金屬模鍛和粉末制品成形。顧名思義，就是材料分別是碳鋼等黑色金屬、銅鋁等有色金屬和粉末冶金材料。

　　擠壓應歸屬于模鍛，可以分為重金屬擠壓和輕金屬擠壓。

　　兗礦集團150MN擠壓生產(chǎn)線，世界最大

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　　閉式模鍛和閉式鐓鍛屬于模鍛的兩種先進工藝，由于沒有飛邊，材料的利用率就高。用一道工序或幾道工序就可能完成復雜鍛件的精加工。由于沒有飛邊，鍛件的受力面積就減少，所需要的荷載也減少。但是，應注意不能使坯料完全受到限制，為此要嚴格控制坯料的體積，控制鍛模的相對位置和對鍛件進行測量，努力減少鍛模的磨損。[3]

　　3、碾環(huán)。碾環(huán)是指通過專用設備碾環(huán)機生產(chǎn)不同直徑的環(huán)形零件，也用來生產(chǎn)汽車輪轂、火車車輪等輪形零件。[4]

　　4、特種鍛造后鐵。特種鍛造后鐵包括輥鍛、楔橫軋、徑向鍛造后鐵、液態(tài)模鍛等鍛造后鐵方式，這些方式都比較適用于生產(chǎn)某些特殊形狀的零件。例如，輥鍛可以作為有效的預成形工藝，大幅降低后續(xù)的成形壓力；楔橫軋可以生產(chǎn)鋼球、傳動軸等零件；徑向鍛造后鐵則可以生產(chǎn)大型的炮筒、臺階軸等鍛件。[4]

　　鍛模

　　根據(jù)鍛模的運動方式，鍛造后鐵又可分為擺輾、擺旋鍛、輥鍛、楔橫軋、輾環(huán)和斜軋等方式。擺輾、擺旋鍛和輾

　　我國首臺400MN（4萬噸）重型航空模鍛液壓機

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　　環(huán)也可用精鍛加工。為了提高材料的利用率，輥鍛和橫軋可用作細長材料的前道工序加工。與自由鍛一樣的旋轉(zhuǎn)鍛造后鐵也是局部成形的，它的優(yōu)點是與鍛件尺寸相比，鍛造后鐵力較小情況下也可實現(xiàn)形成。包括自由鍛在內(nèi)的這種鍛造后鐵方式，加工時材料從模具面附近向自由表面擴展，因此，很難保證精度，所以，將鍛模的運動方向和旋鍛工序用計算機控制，就可用較低的鍛造后鐵力獲得形狀復雜、精度高的產(chǎn)品，例如生產(chǎn)品種多、尺寸大的汽輪機葉片等鍛件。

　　鍛造后鐵設備的模具運動與自由度是不一致的，根據(jù)下死點變形限制特點，鍛造后鐵設備可分為下述四種形式：

　　1、限制鍛造后鐵力形式：油壓直接驅(qū)動滑塊的油壓機。

　　2、準沖程限制方式：油壓驅(qū)動曲柄連桿機構的油壓機。

　　3、沖程限制方式：曲柄、連桿和楔機構驅(qū)動滑塊的機械式壓力機。

　　4、能量限制方式：利用螺旋機構的螺旋和磨擦壓力機。

　　重型航空模鍛液壓機進行熱試

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　　為了獲得高的精度應注意防止下死點處過載，控制速度和模具位置。因為這些都會對鍛件公差、形狀精度和鍛模壽命有影響。另外，為了保持精度，還應注意調(diào)整滑塊導軌間隙、保證剛度，調(diào)整下死點和利用補助傳動裝置等措施。